ท่อ PE ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่มากกว่า 2000 มม

Ningbo Fangli เทคโนโลยี บจก.คือผู้ผลิตอุปกรณ์เครื่องจักรกลด้วยประสบการณ์กว่า 30 ปีของอุปกรณ์การอัดรีดท่อพลาสติกการคุ้มครองสิ่งแวดล้อมใหม่และอุปกรณ์วัสดุใหม่ นับตั้งแต่ก่อตั้ง Fangli ได้รับการพัฒนาตามความต้องการของผู้ใช้ เราได้พัฒนาการวิจัยและพัฒนาที่เป็นอิสระเกี่ยวกับเทคโนโลยีหลักและการย่อยและการดูดซึมของเทคโนโลยีขั้นสูงและวิธีการอื่นๆ ด้วยการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องสายการอัดรีดท่อพีวีซี, สายการอัดรีดท่อ PP-R,สายการอัดรีดท่อจ่ายน้ำ PE / ท่อแก๊สซึ่งได้รับการแนะนำโดยกระทรวงการก่อสร้างของจีนให้ทดแทนสินค้านำเข้า เราได้รับชื่อ "แบรนด์ชั้นนำในจังหวัดเจ้อเจียง"

การขยายตัวของเมืองที่เพิ่มขึ้นและผลกระทบที่เพิ่มขึ้นจากการเปลี่ยนแปลงสภาพภูมิอากาศส่งผลให้การจัดหาน้ำจืดและการบำบัดน้ำเสียมีความสำคัญมากขึ้น คาดว่าความต้องการนี้จะยังคงมีอยู่และทวีความรุนแรงมากขึ้น ในช่วงหลายปีที่ผ่านมา ประสิทธิภาพของท่อพลาสติกในการจัดการน้ำได้รับการปรับปรุงผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพของวัสดุ ความก้าวหน้าในเทคโนโลยีอุปกรณ์ และวิธีการการผลิต เนื่องจากความต้องการปริมาณการลำเลียงน้ำจำนวนมาก ความต้องการสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่ใหญ่ขึ้นจึงเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง

ท่อ PE มีการใช้งานที่ประสบความสำเร็จมากมายและมีกรณีส่งเสริมในด้านต่างๆ เช่น การประปาและการระบายน้ำ ก๊าซ การเกษตร และพลังงานนิวเคลียร์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา มีความก้าวหน้าหลายครั้งในด้านท่อ PE ผนังหนาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่โดยเฉพาะสำหรับการใช้งานพลังงานนิวเคลียร์ โดยวางตำแหน่งอุตสาหกรรมในระดับแนวหน้า

ความท้าทายในการผลิตท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ควรได้รับการแก้ไขอย่างไร เทคโนโลยีอุปกรณ์และผังกระบวนการที่เกี่ยวข้องในการผลิตท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่มีอะไรบ้าง แนวโน้มการออกแบบในอนาคตและความท้าทายสำหรับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่มีอะไรบ้าง วันนี้เราขอแนะนำ "ประเด็นสำคัญสำหรับอุปกรณ์สตาร์ทอัพและเทคโนโลยีการผลิตท่อ PE ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 2 เมตรขึ้นไป"

I. การกำหนดค่าอุปกรณ์และการดีบัก

1. การเลือกเครื่องอัดรีดและพารามิเตอร์

1.1. ใช้แรงบิดสูงเครื่องอัดรีดแบบสกรูเดี่ยวด้วยอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลาง ≥ 40:1 และเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู 120 มม. เพื่อให้มั่นใจว่ามีการหลอมพลาสติกที่สม่ำเสมอและมีประสิทธิภาพสูง ควรได้ผลผลิตสูงในขณะที่รับประกันการขึ้นรูปวัสดุที่สม่ำเสมอและการอัดขึ้นรูปที่หลอมละลายที่อุณหภูมิต่ำ

1.2. กำหนดค่าระบบควบคุม PLC จากแบรนด์ต่างประเทศ โดยต้องมีความแม่นยำในการควบคุมอุณหภูมิอยู่ภายใน ±0.5°C เพื่อหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงความหนาของผนังท่อที่เกิดจากความผันผวนของอุณหภูมิหลอมละลาย

2. ระบบแม่พิมพ์และสอบเทียบ

2.1. แม่พิมพ์ต้องใช้โครงสร้างเกลียว (เหล็กโลหะผสมหลอม + ชุบโครเมี่ยม) โดยมีระบบทำความร้อนไฟฟ้าแบบแบ่งโซนในแกนเพื่อการปรับอุณหภูมิที่แม่นยำ แม่พิมพ์ที่มีโครงสร้างเกลียวยาวปริมาณมากมาพร้อมกับช่องการไหลของเกลียวจำนวนมากที่ได้รับการปรับปรุงและโครงสร้างการระบายความร้อนด้วยอากาศ/น้ำมัน เพื่อรักษาอุณหภูมิหลอมเหลวให้คงที่ยิ่งขึ้น

2.2. ควรปรับระยะห่างระหว่างปลอกเครื่องสอบเทียบและหัวดายให้สั้น (โดยทั่วไปคือ ≤ 5 ซม.) และแรงดันน้ำในถังสอบเทียบสุญญากาศจะต้องมีความสมดุลเพื่อลดการกระเพื่อมหรือร่องบนพื้นผิวของท่อ

2.3. เครื่องหล่อเย็น/ตัวแลกเปลี่ยนควรได้รับการกำหนดค่าระหว่างเครื่องอัดรีดและแม่พิมพ์ ซึ่งสามารถลดอุณหภูมิหลอมละลายได้อย่างมาก เอาชนะการหย่อนคล้อยของวัสดุ HDPE และรับประกันความหนาของผนังท่อที่สม่ำเสมอ

ครั้งที่สอง การเตรียมตัวก่อนสตาร์ทอัพ

1. การปรับสภาพวัตถุดิบ

ใช้เรซินโพลีเอทิลีนความหนาแน่นสูง (HDPE) โดยเฉพาะ PE100 หรือเกรดสูงกว่า เมื่อผสมมาสเตอร์แบทช์ ให้ทำให้แห้งโดยมีความชื้น ≤ 0.01% เพื่อป้องกันไม่ให้ฟองละลายหรือการย่อยสลาย เช่น เกรด JHMGC100LST

2. การอุ่นอุปกรณ์และการดีบักอุปกรณ์

2.1. การทำความร้อนหัวดายควรดำเนินการเป็นระยะ: สำหรับการสตาร์ทครั้งแรก ให้อุ่นก่อน 5-6 ชั่วโมง (ที่ 220°C) เมื่อเปลี่ยนแม่พิมพ์ ให้อุ่นเครื่องเป็นเวลา 4-5 ชั่วโมงเพื่อให้แน่ใจว่าแม่พิมพ์ได้รับความร้อนสม่ำเสมอ

2.2. หลังจากติดตั้งปลอกกันน้ำสำหรับสอบเทียบ ให้ใช้ฟีลเลอร์เกจเพื่อปรับระดับและช่องว่าง (ข้อผิดพลาด ≤ 0.2 มม.) เพื่อหลีกเลี่ยงความเยื้องศูนย์ของท่อหรือความหนาของผนังไม่สม่ำเสมอ

ที่สาม การควบคุมพารามิเตอร์กระบวนการ

1. อุณหภูมิและความดัน

1.1. ตั้งค่าโซนอุณหภูมิของเครื่องอัดรีดตาม Melt Flow Index ของวัตถุดิบ: โซน 1: 160-170°C, โซน 2: 180-190°C, โซนหัวดาย: 200-210°C ความดันหลอมเหลวควรมีความเสถียรระหว่าง 15-25 MPa

1.2. อุณหภูมิแกนกลางในแม่พิมพ์สูงเกินไป (> 220°C) จะทำให้ผนังด้านในหยาบ จำเป็นต้องมีการควบคุมที่แม่นยำผ่านระบบหมุนเวียนน้ำมันถ่ายเทความร้อน

2. การทำความเย็นและการดึงออก

2.1. ควบคุมอุณหภูมิของน้ำในถังสอบเทียบสุญญากาศระหว่าง 10-20°C ใช้การระบายความร้อนแบบทีละขั้นตอนในถังทำความเย็นแบบสเปรย์ (อุณหภูมิต่างกัน ≤ 10°C) เพื่อป้องกันการแตกร้าวจากความเครียดที่เกิดจากการทำความเย็นอย่างกะทันหัน

2.2. ซิงโครไนซ์ความเร็วในการลากออกกับความเร็วการอัดขึ้นรูป (ข้อผิดพลาด ≤ 0.5%) แรงฉุดของการลากตัวหนอนควรอยู่ที่ ≥ 5 ตันเพื่อให้แน่ใจว่าท่อยืดสม่ำเสมอ

IV. การควบคุมคุณภาพและการแก้ไขปัญหา

1. การจัดการกับข้อบกพร่องของพื้นผิว

1.1. พื้นผิวหยาบ: ตรวจสอบช่องน้ำอุดตันหรือแรงดันน้ำไม่สม่ำเสมอในปลอกเครื่องสอบเทียบ ทำความสะอาดหัวฉีดและปรับอัตราการไหลเพื่อให้เกิดความสมดุล

1.2. ร่อง/ระลอกคลื่น: ทำความสะอาดสิ่งสกปรกจากขอบแม่พิมพ์ ปรับแรงดันลบในถังสอบเทียบสุญญากาศ (-0.05 ~ -0.08 MPa) เปลี่ยนชุดหน้าจอหากจำเป็น

2. รับประกันความแม่นยำของมิติ

วัดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อ (ความคลาดเคลื่อน ±0.5%) และความหนาของผนัง (ความคลาดเคลื่อน ±5%) ทุกๆ 30 นาที หากค่าเกินมาตรฐาน ให้ปรับช่องว่างแม่พิมพ์หรือความเร็วในการลากออก

3. วิธีแก้ปัญหาความหนาไม่สม่ำเสมอ ความหย่อนคล้อย และรูปไข่

3.1. ปัญหาความหนาไม่สม่ำเสมอ

3.1.1 การสอบเทียบและการปรับแม่พิมพ์

A. ในระหว่างการติดตั้งแม่พิมพ์ ต้องแน่ใจว่ามีจุดศูนย์กลางระหว่างขอบแม่พิมพ์และแมนเดรลอย่างเคร่งครัด ขันโบลต์ให้แน่นทีละขั้นตอนตามเข็มนาฬิกา จากนั้นคลายออกหนึ่งรอบเพื่อหลีกเลี่ยงการเยื้องศูนย์ที่เกิดจากความเค้นเฉพาะที่

B. ปรับสลักเกลียวปรับความหนาของผนังรอบๆ ขอบแม่พิมพ์ หลังจากการปรับแต่ละครั้ง ให้ทำเครื่องหมายทิศทางบนพื้นผิวด้านนอกของท่อด้วยปากกาน้ำมันเพื่อระบุพื้นที่เบี่ยงเบนอย่างรวดเร็ว

C. ทำความสะอาดคราบวัสดุที่ถูกเผาอย่างสม่ำเสมอภายในพื้นที่ 0.5-1 ซม. ภายในขอบแม่พิมพ์ เพื่อป้องกันไม่ให้สิ่งสกปรกรบกวนการไหลของของเหลว

3.1.2 การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์กระบวนการ

A. ควบคุมแรงดันหลอมละลายของเครื่องอัดรีดระหว่าง 15-25 MPa ประสานความเร็วในการลากออกกับอัตราการอัดขึ้นรูป (ข้อผิดพลาด ≤ 0.5%) เพื่อหลีกเลี่ยงความผันผวนเป็นระยะซึ่งส่งผลให้ความหนาของผนังเปลี่ยนแปลง

B. ปรับระยะห่างระหว่างปลอกเครื่องสอบเทียบและขอบแม่พิมพ์เป็น ≤ 5 ซม. ปรับสมดุลมุมหัวฉีดและแรงดันน้ำที่ระบายออกในถังทำความเย็นแบบสเปรย์เพื่อให้มั่นใจในการทำความเย็นที่สม่ำเสมอ

3.1.3 การตรวจจับและแก้ไขแบบเรียลไทม์

A. ตัดตัวอย่างก่อนถังน้ำหล่อเย็น ใช้วิธีการตรวจจับแบบหลายจุด (เช่น วิธี 8 จุด) กับเครื่องเจาะรู และใช้เวอร์เนียคาลิเปอร์เพื่อช่วยในการปรับช่องว่างแม่พิมพ์

B. รวมเกจเส้นผ่านศูนย์กลางด้วยเลเซอร์สำหรับการตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกแบบเรียลไทม์ โดยเชื่อมโยงกับระบบป้อนกลับอัตโนมัติเพื่อแก้ไขความเร็วในการลากออกหรือการเปิดช่องว่างแม่พิมพ์

3.2. ปัญหาความหย่อนคล้อย (Melt Sag)

3.2.1 การควบคุมอุณหภูมิและความเย็น

A. ลดอุณหภูมิหลอมเหลว (ต่ำกว่ากระบวนการทั่วไป 10-15°C) ใช้ระบบหมุนเวียนน้ำมันถ่ายเทความร้อนเพื่อรักษาอุณหภูมิแกนแม่พิมพ์ให้คงที่ที่ ≤ 220°C

B. ดำเนินการควบคุมความแตกต่างของอุณหภูมิในถังพ่นความเย็นแบบเป็นขั้นตอน (≤ 10°C) เพิ่มแรงดันลบในถังสอบเทียบสุญญากาศเป็น -0.05 ~ -0.08 MPa เพื่อเร่งการแข็งตัวของของเหลว

3.2.2 การปรับปรุงอุปกรณ์และกระบวนการ

A. ใช้ดายตัวจ่ายแบบเกลียวเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบช่องทางการไหล เพิ่มประสิทธิภาพการรองรับการหลอมเหลว และหลีกเลี่ยงการพังทลายในพื้นที่

B. ปรับแรงดันน้ำทิ้งของปลอกสอบเทียบ (ข้อผิดพลาด ≤ 5%) ลดความเร็วในการลากออกให้ต่ำกว่า 50% ของค่าพิกัดเพื่อขยายเวลาการทำความเย็น

3.3. ปัญหาเรื่องไข่

3.3.1 การชดเชยแรงโน้มถ่วงและการเพิ่มประสิทธิภาพการสอบเทียบ

A. ติดตั้งลูกกลิ้งแก้ไขแบบหลายจุด (หนึ่งชุดทุกๆ 2 เมตร) ใช้แรงดันไฮดรอลิกเพื่อปรับแรงดันลูกกลิ้งและปรับสมดุลแรงบนท่อ

B. ปรับแรงดันน้ำทิ้งของปลอกสอบเทียบ (ข้อผิดพลาด ≤ 5%) ประสานกับการดูดที่สม่ำเสมอจากถังสอบเทียบสุญญากาศเพื่อให้แน่ใจว่ามีความกลม

3.3.2 การปรับพารามิเตอร์กระบวนการ

A. ใช้การให้ความร้อนแบบโซนบนแมนเดรล (ข้อผิดพลาด ±2°C) เพื่อป้องกันการหดตัวของโลหะหลอมที่ไม่สม่ำเสมอซึ่งทำให้เกิดรูปไข่

B. ตรวจสอบและทำความสะอาดสิ่งสกปรกจากปลอกเครื่องสอบเทียบ แผ่นรองรับ หรือแหวนซีล เพื่อหลีกเลี่ยงความต้านทานที่ไม่สม่ำเสมอซึ่งทำให้เกิดการเสียรูป

หากท่านต้องการข้อมูลเพิ่มเติมNingbo Fangli เทคโนโลยี บจก.ยินดีต้อนรับคุณที่จะติดต่อเพื่อสอบถามรายละเอียด เราจะให้คำแนะนำทางเทคนิคอย่างมืออาชีพหรือคำแนะนำในการจัดซื้ออุปกรณ์